Van fingerspitzengefühl naar een geautomatiseerd vulsysteem

Diversey is een internationaal opererend bedrijf dat zich richt op professionele reinigings- en hygiëneoplossingen voor de zakelijke markt. Vanuit verschillende locaties wereldwijd ondersteunen ze organisaties bij het schoon, veilig en efficiënt houden van hun werkomgeving.

Voor dit item bezochten we de vestiging in Enschede, waar uitsluitend vloeibare schoonmaakmiddelen worden samengesteld. Daar gingen we in gesprek met Michel Winkelman over de technische uitdagingen van vandaag, en hoe je met gerichte aanpassingen niet alleen duurzamer kunt werken, maar ook direct je productiecapaciteit kunt verhogen.

Michel: In 1998 begon ik als monteur in de technische dienst. Vanuit daar ben ik stap voor stap doorgegroeid naar teamleider, een rol die ik jarenlang heb vervuld. Twee jaar geleden maakte ik de overstap naar Asset Officer. Die verandering kwam niet uit de lucht vallen: de hele structuur van de technische dienst moest op de schop. Er werd steeds meer van ons verwacht, vooral als het ging om aantoonbaarheid. We wisten dat we dingen beter konden organiseren, maar in de praktijk schoot dat er vaak bij in. Iedereen pakte taken “erbij”, zonder duidelijke verantwoordelijkheden. Dat leidde tot situaties waarin werk bleef liggen, simpelweg omdat men van elkaar aannam dat iemand anders het wel zou oppakken.

Van toen naar nu

Tegelijkertijd veranderde de samenstelling van het team. Mensen gingen met pensioen of vertrokken, en daardoor ontstonden gaten. Dat was het moment waarop we besloten: dit moet anders. We hebben de structuur aangepast en ervoor gezorgd dat er overdag meer capaciteit beschikbaar is. Waar ik eerst samen met een collega leiding gaf aan negen monteurs in drie ploegen, ligt mijn focus nu volledig op onderhoud, regelgeving en optimalisatie. De aansturing ligt bij de teamleider; ik werk samen met de maintenance engineer. Veiligheid speelt daarin een grote rol. Ik kijk continu naar wat beter kan. Veel is al gedaan, maar veel moet nog gebeuren. Zeker omdat we de afgelopen jaren flink zijn gegroeid en de organisatie daarin moet meebewegen.

Die verschuiving zie je ook terug in het personeel. Vroeger hadden we mensen met een sterke technische basis en veel gevoel voor machines. Operators konden aan het geluid al horen of iets goed draaide. Tegenwoordig is dat anders. Mensen worden nog steeds opgeleid, maar vaak breder en minder diep op technisch vlak. Dat vraagt iets van ons als organisatie. We moeten systemen en processen zo inrichten dat mensen goed kunnen functioneren, ongeacht hun startniveau. Tegelijkertijd moeten we de productie op peil houden, ook als er nieuwe mensen instromen en ervaren krachten vertrekken. Dat spanningsveld is uitdagend, maar ook interessant.

Een machine veranderen

Een concreet voorbeeld daarvan is een vulmachine voor flessen waar we mee werkten. Die draaide volledig op pneumatiek en vereiste behoorlijk wat ‘fingerspitzengefühl’ van de operator. We werkten met zo’n veertig verschillende producten allemaal met een andere viscositeit. De ene vloeistof liep soepel, de andere traag. De kunst was om per product de juiste balans te vinden tussen snelheid en kwaliteit. In de praktijk werd dat soms een wedstrijdje: wie haalt de meeste flessen per minuut? Dat ging niet altijd samen met consistente kwaliteit. En zodra een ervaren operator doorgroeide of vertrok, zag je dat de prestaties van de machine terugliepen omdat de kennis niet overdraagbaar was.

Daar hebben we ingegrepen. Samen met Festo en Schipper hebben we gekeken hoe we de machine slimmer konden maken zonder enorme investeringen. We hebben de pneumatische cilinder vervangen door een servotechnische oplossing. Dat leverde direct energiebesparing op, perslucht is simpelweg duurder dan elektrische aandrijving,
maar de echte winst zat ergens anders. We zijn gaan werken met recepten. Voor elk product leg je parameters vast: snelheid, viscositeit, etc. Een operator selecteert het juiste recept en de machine doet de rest. Het proces is daarmee veel minder afhankelijk geworden van individuele ervaring.

Het effect was duidelijk. We zagen een outputverhoging van ongeveer tien procent en konden de machine constanter laten draaien. In sommige gevallen ging de productie met zo’n twintig eenheden per minuut omhoog. Dat is precies waar het om draait: maximale output met behoud van kwaliteit. Zeker in piekperiodes, waarin de vraag explosief stijgt, wil je dat je machines optimaal presteren. De energiebesparing is mooi meegenomen, maar uiteindelijk word je afgerekend op wat er van de band rolt.

De implementatie zelf was relatief eenvoudig aan de hardwarekant. De oude cilinder eruit, de nieuwe erin. Softwarematig was het een ander verhaal. Het werken met recepten was nieuw voor ons, dus daar moest een volledig programma voor worden ontwikkeld. Dat hebben we samen met een externe programmeur opgezet. Opvallend detail: de verwachte levensduur van de nieuwe cilinder lag volgens berekeningen op twee à drie jaar. In de praktijk heeft hij het bijna zes jaar volgehouden. Dat zegt iets over de duurzaamheid van de oplossing.

Samenwerken

In dat soort trajecten werken we veel samen met Schipper Technische Services. Niet zozeer voor standaard onderdelen, maar juist voor automatisering en aanpassingen aan machines. Hun kracht zit in de mentaliteit: het moet opgelost worden, punt. Door de jaren heen zijn zowel wij als zij gegroeid, maar de samenwerking is altijd direct en praktisch gebleven. Korte lijnen, snel schakelen, en vooral: doen wat nodig is om het werk beter te maken.